概述据对国内轧钢现状的不*统计,油膜轴承的非正常性磨损80%以上都是由于油膜轴承润滑油或油膜轴承润滑系统的故障或使用不当造成,特别是与润滑油内固体颗粒污染、水分以及油的变质有关。
 

　　如何通过改进润滑维护技术来提高设备的运行可靠性,降低设备的维修成本以及降低油品的损耗和延长油品的寿命,这是对润滑设备的全新认知和对润滑剂的预防控制技术的创新。目前,国内科研单位以及用户单位都在想方设法改善油膜轴承密封结构,防止进水。但进水部位的油膜轴承,尤其是精轧轧机的油膜轴承,由于其是动密封状态,而且轧制过程中出现的堆钢事故也容易造成油膜轴承密封圈的密封性能下降,在生产过程中很难防范。水进入油膜轴承油,使某些添加剂水解而失效,并可能形成紊流,破坏正常运转下的流体润滑,引起非正常磨损,易锈蚀设备,使油乳化而恶化分水性、抗氧化性和抗泡沫性。
 

　　冷却水混入润滑系统,将对生产带来严重破坏。通常润滑系统含水率不得高于0.5%,含水量超标,将导致润滑油黏度变化,水与润滑油中抗磨剂、抗氧化剂相互作用加速油液的变质,基础油劣化过程加速,油品分水性能降低等。含有游离水和酸类物质并不断劣化的润滑油在系统内循环,会腐蚀系统内各元件.特别是腐蚀轴承等传动部件, 被腐蚀的轴承极易产生疲劳剥落、磨损和胶 合等故障; 油膜轴承孔径磨损导致其形状不规则, 破坏油楔生成条件, 终导致轴套、衬套、轴承等 的锈蚀, 直至油膜轴承的烧损, 更为严重的是一个机架的烧损可能导致系统污染, 引起别的机架联锁反应。
 

　　因此,在实际生产中润滑油需具备以下性能:
 

　　优良的黏温性能(高黏度指数),在轴承 温度大幅度变动时仍能实现各个润滑部位的正常 润滑。
 

　　*的抗乳化性能(即分水性),在长期使用中能迅速分离油中水分。
 

　　良好的抗磨及挤压性能,运转时油中混入少量水分时, 仍能形成油膜保持重载和抗磨性能。 润滑系统油路畅通,保证润滑正常。
 

　　良好的抗磨、防锈、抗泡沫性,防止润滑系统产生锈蚀, 阻塞油路、造成磨损和供油不足。 改造前现场情况轧机油膜轴承使用寿命的关键是轴承所处的工作环境和润滑状况。
 

　　油膜轴承所用的润滑油的 性能直接关系到轴承的工作稳定性。
 

　　改造前的现状是依据经验、油箱液位以及根据油的指标进行计划换油,并推荐配套滤油机进行连续、间断运行方式。
 

　　生产运行时,在合理的油箱容量前提下, 保持油箱合理的油位。经常向油箱添补润滑油, 使油箱内油液始终处于合理的运行油位, 对油液 脱气、沉淀机杂、分离水分和降低箱内油温均有利。
 

　　定时(期)人工取样,检测运行中油样, 油品气味、色度、黏度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡沫性等进行检测化验。进入润滑点的油中含水量超过5%时,机械磨损 急剧增加; 超过5%时的润滑及设备状况将是非常危险的,会经常造成设备故障。
 

　　分析比较每次检测记录,对不良的润滑 状态进行预测预报, 制订出改进或防患措施。
 

　　根据在用油品的色度、黏度、水分和污染度等指标变化情况, 按时按质加油和换油 (根据 检测结果调整换油周期或补充新油)。
 

　　经现场测试,放出来的是油水混合物, 且混合物中油占相当一部分比例,油箱液位下降较快, 需要经常补充润滑油以保证油箱液位, 满足油膜轴承润滑的需要, 造成润滑油大量浪费。系统解决方案轧机油膜轴承的循环润滑油数量大、质量高, 因而费用也极大, 因此从经济角度来说, 油不能轻易报废。但从轧机的使用角度来说, 使轴承烧毁,造成更大的经济损失。因此对润滑油的自动检测、过滤、控制以及油水分离和净化显得格外重要。
 

　　重庆通瑞滤油机厂家推荐热轧用户针对实际需求，选购带有破乳化并且油水分离效果良好的带加热式的聚结式真空脱水滤油机，多级过滤系统可以有效去除油中的机械杂质，也能满足滤油流通的需要。选用大抽气速率的真空系统，复式立体蒸发结构，从而增大了蒸发面积，并且延长了净化油液在真空分离系统中的蒸发时间，大大提高 了脱水(游离水、微水)脱气的效率。根据需求，还可选配不回拥有在线水分和颗粒检测功能的仪器，这样实现方便智能的系统检测净化观察。保障油膜轴承稳定可靠的运行，会具有明显的节能降耗经济效益。